下游需求的强劲增长使我国丙烯供需缺口扩大，进口量逐年增加。2000年我国丙烯的进口量首次突破10万吨大关，达到16.87万吨，比1999年的9.63万吨增长75.18%。2002年接近30万吨，2003年为22.60万吨，2004年进口量为21.3万吨，同比降低5.8%。我国丙烯的自给率也受到进口的影响，从1997年的99.6%下降到2001年的94.7%，近两年自给率略有回升，2003年为96.3%。2003年，我国丙烯下游衍生物共消费丙烯593.2万吨，其中大部分用于生产聚丙烯，约占丙烯总消费量的74.8%，还有部分用于生产丙烯腈、环氧丙烷等其他化工产品，约占丙烯总消费量的25.2%。2003年，我国聚丙烯的产量为427万吨，约消耗丙烯444万吨，约占全国丙烯总消费量的74.8%，较2002年增加48.7万吨；丙烯腈是我国丙烯的第二大衍生物，2003年，我国丙烯腈的产量约为56万吨，共消费丙烯约62.7万吨，约占全国丙烯总消费量的10.6%；环氧丙烷是丙烯的第三大衍生物，2003年，全国产量约为39.8万吨，约消耗丙烯35万吨，约占全国丙烯总消费量的5.9%。丁醇和辛醇也是丙烯的主要衍生物之一，共消耗丙烯约40.7万吨，约占全国丙烯总消费量的6.9%。用于生产其它化工产品如苯酚、丙酮和丙烯酸等方面的丙烯消费量约为10.9万吨，约占全国丙烯总消费量的1.8%。此外，我国经济的快速发展，对丙烯下游衍生物的需求十分旺盛，而国内供应还无法满足这些需求，因此每年都需要进口大量的丙烯衍生产品。2003年，这些下游衍生物净进口折合丙烯的消费量达到约521万吨。

 

丁二烯是一种重要的石油化工基础有机原料和合成橡胶单体，是C₄馏分中最重要的组分之一，在石油化工烯烃原料中的地位仅次于乙烯和丙烯。由于其分子中含有共轭二烯，可以发生取代、加成、环化和聚合等反应，使得其在合成橡胶和有机合成等方面具有广泛的用途，可以合成顺丁橡胶(BR)、丁苯橡胶(SBR)、丁腈橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯弹性体(SBS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂等多种产品，此外还可用于生产己二腈、己二胺、尼龙66、1,4-丁二醇等有机化工产品以及用作粘合剂、汽油添加剂等，用途十分广泛。我国丁二烯的产能和产量不能满足国内实际生产的需求，因而每年都要大量进口。据统计，2000年我国丁二烯的进口量为8.58万吨，2003年进口量增加到13.59万吨，比2002年增加31.2%。1998-2003年进口量的年均增长率约为56.8%，2004年1-9月份进口量为13.84万吨，同比增长82.9%，进口主要来自韩国、日本、中国台湾省、沙特阿拉伯以及泰国等国家和地区。在进口的同时，我国的丁二烯产品也有少量出口，2002年出口量为1.22万吨，2003年出口量为11.8万吨，2004年1-9月出口量为0.33万吨，同比减少69.8%。目前，我国丁二烯的总生产能力为97.5万吨/年，全部采用C₄馏分抽提法进行生产。2003年消费量为98.21万吨，其中产量为85.8万吨，进口量为13.59万吨，出口量为1.18万吨，消费结构为：顺丁橡胶对丁二烯的需求量约占总消费量的38.4%，丁苯橡胶约占34.1%，SBS弹性体约占12.9%，ABS树脂约占10.5%，其他方面约占4.1%。预计到2006年我国丁二烯的总消费量将达到约117万吨，2010年消费量将达到约144万吨，合成橡胶仍将是我周丁二烯最主要的消费领域，而ABS树脂的消费比例将大幅度增加。

丁二烯主要用于生产合成橡胶苯乙烯-丁二烯-丙烯弹性体(SBS)、粘结剂、汽油添加剂及用作有机合成原料、也用于生产丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂等。由于合成橡胶和ABS的强劲需求，导致我国丁二烯长期供应不足。

 

正丁烷 由正丁烷氧化制顺酐，与传统苯法相比，正丁烷氧化法具有原料价廉、污染小、消耗低等优点。目前全球顺酐生产能力80%以上采用正丁烷路线。且有不断增加的趋势。顺酐酯化加氢可生产1,4-丁二醇(BDO)、γ-丁内酯、四氢呋喃等。

 

金陵石化公司炼油厂是我国石化系统中较早关注CFC替代品“蛋糕”的厂家。该厂在早期开发研究的基础上，2003年上半年投资建设了2400吨/年的异丁烷生产装置，以金陵石化公司炼油加工中生产的液态烃为原料生产冰箱制冷剂，产品除定点供应国内一些冰箱生产厂家外，还逐渐走进了国内冰箱维修市场。近期又与上海的科研机构合作开发了车用空调制冷剂。该厂负责人认为，要想使其生产潜能得到更充分的发挥，在生产技术工艺与经营开发上还要解决以下主要问题：一是尽快突破碳氢化合物易燃易爆的瓶颈，提高使用碳氢化合物制冷剂的安全性，这是碳氢化合物制冷剂进入车用空调的关键。比该类制冷剂更易燃易爆的石油液化气都能进入汽车，这个问题应该不难解决。二是发扬中国石化的品牌优势和系统优势，尽快形成中国石化系统的CFC替代品“拳头”。如果能形成类似于“长城润滑油”的品牌、科研开发和营销“拳头”优势，碳氢化合物CFC替代品将能很快占领国内市场，角逐国际市场。

异丁烯用于生产丁基橡胶、异戊橡胶、聚异丁烯、MTBE等大吨位产品。20世纪80年代以后，用于MTBE的异丁烯逐年增加，其用量居首位.MTBE裂解制异丁烯生产装置仅有燕化橡胶事业部、杭州顺达集团公司、兰州炼油化工总厂三叶精细化工厂、淄博齐翔工贸公司、吉化锦江油化厂、辽宁锦州天元公司、吉化集团公司精细化学品公司等7套，总生产能力5.8万吨/年，万吨级生产装置仅有2套，燕化橡胶事业部（3.5万吨/年异丁烯）、杭州顺达集团公司（1万吨/年异丁烯）。高纯异丁烯可用于生产丁基橡胶、聚异丁烯、二异丁烯、三异丁烯、甲基丙烯酸甲酯、2，4－叔丁基甲酚、叔丁基硫醇、叔丁醇、叔丁基胺、甲代烯丙基氯、甲基丙烯酸、甲基丙烯睛、新戊醛和异戊二烯等深加工产品。本文主要介绍了丁基橡胶、聚异丁烯、甲基丙烯酸甲酯等几种产品。  异丁烯烷基化可制得叔丁基苯酚、对辛基苯酚、2,6-二叔丁基对甲酚等产品；可合成农药中间体，如DV菊酯、氯菊酯和氯氰酯。聚合级异丁烯还可制得聚异丁烯。                      
                           丁基橡胶和卤化丁基橡胶
    丁基橡胶的气密性能非常突出（对空气的透过性是天然橡胶的1/8），还具有优良的耐热、耐老化、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能，广泛用于内胎、水胎、硫化胶囊、电线电缆以及防水卷材等方面。丁基橡胶是生产汽车内胎（尤其是生产子午胎）的最好胶种，也是制造医用瓶塞和密封制品的重要原料。
    丁基橡胶是异丁烯和少量异成二烯共聚的产物，生产技术开发于20世纪30年代，1943年由美国埃克森公司实现工业化。卤化丁基橡胶是普通丁基橡胶在脂肪烃溶剂中与氯或溴反应的产物，可用作无内胎轮胎的内衬密封层，其工业化始于20世纪60年代。丁基橡胶和卤化丁基橡胶的主要生产公司和技术持有者是埃克森和拜耳，分别占世界总生产能力的60%和30%。其他可提供技术的公司有俄罗斯联合股份科学生产联合体和意大利PI公司。目前全世界仅有10个国家12套装置生产丁基橡胶，总生产能力约为88万吨/年。
    长期以来，中国所需的丁基橡胶与卤化丁基橡胶主要用于制造出口轮胎的内胎，全部依靠进口。1999年12月28日北京燕山石化公司合成橡胶事业部从意大利PI公司引进技术新建成的也是中国首套3万吨丁基橡胶装置一次投料开车成功，填补了国内空白。
                                 聚异丁烯
    聚异丁烯主要用作胶粘剂、电器绝缘材料、密封材料、润滑油增粘剂、特殊白油（可代替高粘度白油）等，随着润滑油、中高档二冲程内燃机油及其他领域对聚异丁烯的需求，国外采用高纯异丁烯生产聚异丁烯的装置越来越多，所得到的聚异丁烯多用于润滑剂生产，市场大量需求的是末端双键含量在50%（有的要求80%）以上的具有反应活性的聚异丁烯，此种聚合物最适合与纯异丁烯聚合，是纯异丁烯的一个大用户，主要工艺有巴斯夫工艺和埃克森工艺。 
                             甲基丙烯酸甲酯
    甲基丙烯酸甲酯主要用于生产有机玻璃，也用于制造其他树脂、塑料、涂料、粘合剂、润滑剂、木材和软木的浸润剂、电机线圈的浸透剂、纸张上光剂、印染助剂和绝缘灌注材料等。其主要下游产品有机玻璃是一种发展较早的重要热塑性塑料，广泛应用于汽车、建筑、卫生洁具和公共工程等行业。
    甲基丙烯酸甲酯（MMA）在欧美日发达国家属市场成熟产品，高性能PMMA树脂的不断开发成功为市场注入了新的活力。目前世界总生产能力已超过2300万吨/年。
    目前世界上绝大部分MMA装置采用丙酮氢醇法，其产量约占世界总产量的80%左右。ICI公司是世界上最大的MMA生产公司，在美国、英国和中国台湾建有装置，占世界总能力的22%，其次是罗门哈斯公司，占16%。丙酮氰醇法工艺装置的经济规模为8万吨/年。1982年由日本三菱人造丝公司首先工业化的异丁烯直接氧化法，其工艺过程包括：纯异丁烯在碱土金属复合氧化催化剂作用下，在第一段固定床反应器中生成甲基丙烯醛，反应物可不经分离进人装有杂多酸的第二段固定床反应器生成甲基丙烯酸（MAA）。甲基丙烯醛转化率为70%～90%，MAA选择性为80%～90%。然后经萃取和蒸馏将MAA与溶液分离。MAA在硫酸作用下与甲醇酯化生成MMA。对所产废液、废气进行焚烧，产生热量加以利用。在日本主要采用异丁烯直接氧化法生产MMA，东亚、东南亚一些装置也采用了日本转让的异丁烯技术。异丁烯直接氧化法较丙酮氢醇法废液量小，原料易得，经济规模一般为2万～5万吨/年，具有很强的竞争力。
    中国生产MMA的厂家共26家，除黑龙江安达龙新化工有限公司和抚顺有机玻璃厂达万吨规模外，其他规模都小，且全部采用丙酮氢醇工艺。由于丙酮氢醇严重供应不足和进口产品的冲击，不少中小企业已停产。据预测，2005年MMA国内需求量大约为10万～12万吨，其主要潜在发展市场是有机玻璃和水性涂料行业。
    根据中国现有原料条件，通过MTBE裂解制纯异丁烯，然后直接氧化生产MMA是一条最经济实用的工艺路线，可直接引进日本拥有的异丁烯法专利技术。据悉，齐鲁石化公司自行开发的异丁烯直接氧化生产MMA小试技术，异丁烯转化率可达100%，MMA总收率达65%，但目前尚未建成工业化装置。
                                 辛基酚
   辛基酚是一种重要的精细化工原料，除生产一系列非离子表面活性剂外，还可生产油溶性酚醛树脂、橡胶硫化剂、印刷油墨、涂料以及配制绝缘清漆、防锈剂等。此外， 辛基酚还可用于制取粘结剂的添加剂和抗氧剂，如液体复合稳定剂、聚合物燃料油、润滑油的抗氧剂及石油添加剂等，用途十分广泛。
    利用二异丁烯与苯酚进行烷基化反应生产辛基酚，国外已有 50多年的生产历史，技术上比较成熟。而中国由于缺乏二异丁烯，辛基酚的研究与生产均受到很大限制，同时也制约了以辛基酚为原料的下游化工产品的开发和生产。据初步调查统计， 中国每年仅树脂级辛基酚的需求量就在数千吨以上，而且随着以辛基酚为原料的下游化工产品的开发和发展，对辛基酚的需求量会逐渐增加。资料显示，近几年来中国从日本进口的辛基酚数量呈直线上升的态势，2001年占到中国辛基酚进口量的近98%。石家庄炼化股份公司的二异丁烯资源在国内处于独家垄断的地位，其生产情况直接决定国内辛基酚装置的运转情况。
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    异丁烯烷基化还可制叔丁基苯酚、2，6-二叔丁基对甲酚等多种产品。对叔丁基苯酚可用来生产对叔丁基酚甲醛树脂，作氯丁胶系胶粘剂、丁基橡胶硫化剂、合成橡胶增粘剂和补强剂、防锈涂料和防锈油等。2，4-二叔丁基苯酚可用来生产168抗氧剂；2，6-二叔丁基苯酚可用来生产1010、1076抗氧剂。2，6-二叔丁基对甲酚（264抗氧剂）主要用作各种石油产品的抗氧添加剂，某些高分子材料的抗氧剂、稳定剂，也可作加工业的抗氧剂。
    异丁烯氧化还可合成农药，如DV菊酯。用DV菊酯可进一步制成氯菊酯和氯氰菊酯。除以上3方面外，以异丁烯为原料可氧化生成异丁烯醛，与醋酸反应生成醋酸丁酯，与甲醛反应生成异戊二烯，与硫酸水合制取叔丁醇；异丁烯氯化还可制得卜环氧氯丙烷。

戊烷产品用途广泛，可作为可发性聚苯乙烯及聚氨酯泡沫体系的发泡剂，用于无氟冰箱、冰柜、冷库及管线的保温等领域；可作线性低密度聚乙烯催化剂的载溶剂，脱沥青的工业溶剂、分子筛脱蜡的萃取剂等；也可作为化工原料，如异戊烷脱氢制异戊烯、异戊二烯，戊烷混合物经氯化、精馏、催化水解，可生产粗戊醇，经多级分离蒸馏后得到1-戊醇，同时正戊烷氧化生产苯酐和顺酐的研究也取得一定进展。国内戊烷主要生产企业的生产情况  kt/a

随着国内戊烷装置开工率的逐步提高，产量欠幅度增加，已有部分企业批量出口，2001年出口数量达3kt，但国内高质量的戊烷发泡剂仍然有缺口，同期国内进口高质量戊烷发泡剂近14kt。戊烷消费量的增长与氟利昂禁用有直接关系，根据1992年各国通过的《蒙特利尔议定书》，要求各国在2000年停止使用臭氧层消耗物质氟利昂，戊烷作为最终替代产品，未来几年其发展潜力巨大。

    目前，我国戊烷的年消费量近66kt，其中，EPS(发泡聚苯乙烯)戊烷发泡剂的消费量约30kt/a，约占总消费量的45%；聚氨酯的发泡剂消费戊烷33kt/a，约占总消费量的50%；线性低密度聚乙烯戊烷载溶剂消费量3kt/a，约占总消费量的5%。下面就戊烷的几个应用领域及潜在应用领域进行分析。

    2.1 发泡聚苯乙烯(EPS)的发泡剂

    发泡聚苯乙烯泡沫塑料(EPS)有质轻、吸音、吸震、易成型、成本低等优点，是当今世界上应用最广泛的塑料之一。EPS主要用于家电、办公机械缓冲包装材料、容器以及一次性餐具等。正戊烷和异戊烷按一定比例混合后可作为EPS的发泡剂。

    我国EPS的发展滞后于GPPS(通用聚苯乙烯)和HIPS(高抗冲聚苯乙烯)，至1990年前后才进入起步阶段，大多数是千吨级的企业，采用的是两步法工艺生产。到1995年，随着家电和包装业的快速发展，EPS的市场容量占PS(聚苯乙烯)消费量的25%，众多大企业纷纷投产，引进国外一步法技术和设备，生产规模在万吨级以上，使发泡性聚苯乙烯进入了一个新的发展阶段，2001年底EPS生产能力已达到419kt/a，根据EPS产品的工艺要求，戊烷发泡剂对戊烷的结构组成要求也不尽相同，典型构成为正戊烷：异戊烷=8：2；而EPS产品中戊烷发泡剂的加入比例也有差异，典型加入比例一般为8%左右，按EPS生产装置80%负荷及满负荷生产，戊烷发泡剂的年消费量近30kt/a。

    2.2 聚氨酯的发泡剂

    环戊烷作为软、硬质泡沫的新型发泡剂，用于替代对大气臭氧层有破坏作用的氯氟烃，现已广泛应用于无氟冰箱、冰柜行业以及冷库、管线保温等领域。聚醚与异氰酸酯配合使用，可以制备聚氨酯软质(半硬)泡沫塑料、硬质泡沫塑料和非泡沫塑料等众多制品。

    软质聚氨酯主要应用于运输工业的坐垫和家具等，其发展方向是高舒适度、低密度、高回弹，需要开发新的聚醚产品牌号来适应这种新的发展需要。硬质聚氨酯主要用作生产保冷隔热材料的原料，广泛应用于冰箱、夹心板材、保温等领域。

    我国聚氨酯2000年的消费量为920kt(包括胶粘剂和涂料)，已成为亚洲地区最大的聚氨酯消费市场。在1990-2000年的10年内，我国的聚氨酯消费年均增长率高达22.9%、2000年国内聚氨酯消费构成见图2(略)，用于生产聚氨酯软、硬质泡沫塑料消费量合计为440kt/a，占总消费量的48%。根据产品的工艺要求，环戊烷作为软、硬质泡沫的新型发泡剂加入量不尽相同，每吨聚氨酯泡沫塑料环戊烷的加入比例一般为7.5%左右，环戊烷用作聚氨酯发泡剂的消费量约33kt/a。

    2.3 线性低密度聚乙烯(LLDPE)的载溶剂

    正戊烷主要.作为线性低密度聚乙烯(LL-DPE)载溶剂。我国LLDPE的生产始于20世纪60年代，至2000年底、随着我国轻工、塑料工业的高速发展，LLDPE的消费量迅速增加，很多企业通过引进国外技术和设备，建设了10多套规模较大、技术先进的生产装置，生产能力达到1.05Mt/a。根据产品的工艺要求，每吨LLDPE正戊烷的加入比例一般为0.3%，因此，在LLDPE领域正戊烷的年消费量约3kt。

2.4.2 烟丝膨化剂

    以异戊烷为溶剂作为烟草膨胀的溶剂。烟丝膨化的主要作用在于降低咽叶消耗，降低卷烟的焦油量和烟碱量，改善烟叶的品质，每箱香烟(约需烟丝50kg)采用膨化技术后可节约烟丝2.5-3.0kg，并可有效提高烟丝的质量。英国帝国烟草公司开发出以异戊烷为溶剂的IMPEX烟草膨胀工艺技术和设备，用于替代目前使用的CFC(氟利昂)烟草膨胀系统。自1995年开始，IMPEX系统已正式用于膨胀雪茄用烟丝。该系统与CO₂膨胀系统的对比膨胀率高，烟草的填充能力增加。

    我国179家卷烟厂中有57家使用CFC-11膨胀工艺，1998年CFC-11消费量为1003t。目前，我国部分大型烟草企业采用液态CO₂进行膨化，代替CFC-11膨化。根据国外烟草行业的替代情况，采用异戊烷作为膨化剂在烟草膨胀技术上有一定的市场前景。

2.5 消费量预测

    随着蒙特利尔等公约规定的禁用ODS(Ozone Depleting Substances)期限的临近，CFC和HCFC(氟氯烃)类产品将被禁用，环戊烷作为最终替代产品其消费量将大幅度增加。其中：同内PS需求量还会以一定速度增长，2005年需求量将达到3.50kt，预计此时国内生产能力将达到3.40kt/a。同时PS的消费结构也会发生一些变化，泡沫制品的比例会大幅度下降，由于白色污染问题，EPS在食品行业，如快餐饭盒的比例会大幅度下降。但由于其性能的优异性，它在建筑行业的使用量会大幅度提高，预计EPS需求量和产量也将更快的同步增长，因此戊烷发泡剂的年消费量也将成倍增长，预计2005年戊烷发泡剂的消费量达到60kt/a。LLDPE凭借其优良的加工性能，将逐渐渗透到其他聚乙烯应用领域，包括薄膜、膜塑、管材和电线电缆等，预计2005年LLDPE的消费量将达到1.50Mt/a，相应的正戊烷消费量约5kt/a。聚氨酯消费按年均增长率15%测算，预计2005年聚氨酯软、硬质泡沫塑料消费量合计为770kt/a，环戊烷的消费量约58kt/a。随着戊烷燃气技术的逐步成熟，戊烷燃料的消费量将逐步增大，预计2005年戊烷燃料将达10kt/a。由于戊烷烟草膨胀剂的独特左右，预计2005年戊烷烟草膨胀剂需1kt/a。

    根据以上分析，预计2005年高纯度戊烷及混合戊烷发泡剂的消费量为134kt，戊烷在EPS发泡剂及聚胺酯发泡剂领域的消费量较大，占总消费量的88%，我国戊烷分行业消费结构见图3(略)。

    2.6 产品价格

    目前，国内的戊烷价格与国外进口价格比相对较低，主要由产品质量造成的；另外国内戊烷发泡剂价格相差也较大，主要是由于正戊烷、异戊烷纯度决定的，且价格随国内原油、汽油价格的波动而变化。近年来正戊烷发泡剂国产价格在6000-9000元/t，进口价格在8000-10000元/t，EPS戊烷发泡剂国产价格在3600-7000元/t。

3结论

目前，国内戊烷的供大于求，但产品质量、产品品种、售后服务与国外比有一定差距；预计2005年现有的生产装置规模小、原料不稳定、工艺落后、生产成本高的生产厂家将逐步退出市场。戊烷的供需平衡尚有一定缺口，但高档产品供应不足，同时布局不合理的问题也将更加突出，东北地区存在明显缺口。所以，“十五”期间新建装置一定要采用国内较为先进的工艺技术，采用较廉价的原料气，确保产品质量，最大限度的降低生产成本，同时加强的市场开发，提高产品的市场竞争力。

 

作为共聚单体的α-烯烃如1-丁烯、1-己烯及1-辛烯的需求量剧增，成为α-烯烃的第一大消费领域全球α-烯烃生产商主要是美国Shell、Chevron、Amoco 3家公司。这3家大公司α-烯烃生产能力占全球α-烯烃(包括C₄分离法)能力的75%以上，其中1-己烯占世界总量的58%。美国是1-己烯净出口国，达10kt/a，西欧也是净出口地区，达15-20kt/a，南非(主要是Sasol公司)一直是1-己烯净出口国，从1999年起还出口1-辛烯和1-庚烯。多数生产商同时生产多种α-烯烃。

    由于α-烯烃具有很大的市场发展潜力，国外一些主要的α-烯烃生产商正在不断扩大生产能力，探索新的乙烯齐聚催化体系和更为经济有效的新工艺，增强产品的市场竞争力。

3.1  国际市场

    随着许多新应用领域的开发，1-己烯、1-辛烯等α-烯烃共聚树脂的市场需求量将会大幅增长，预计2005年全球用于α-烯烃共聚单体的需求量将会达到2000kt/a以上，其中C₆为35%，C₈为30%，C₁₀为10%。需求量平均年增长率1-己烯将达到10%-11%，1-辛烯达到13%-14%，1-丁烯将继续下降，聚乙烯共聚单体己从1-丁烯向高碳α-烯烃发展。

    全球α-烯烃1996年需求量为2.3Mt，1998年2.57Mt，2000年2.9Mt，Chemsystems公司预测，2005年需求量预计为4.7Mt，2010年将增至6.84Mt，1994-2000年全球需求平均增长7.8%/a。

    α-烯烃全球消费结构为：共聚物50%，合成洗涤剂25%，合成润滑油15%，增塑剂6%，聚α-烯烃4%。Phillips公司预测，2004年世界1-己烯装置开工率将达到91%-95%，价格将上扬至1010美元/t。

    3.2  国内市场

    我国以乙烯齐聚为基础的α-烯烃生产基本为空白，目前国内α-烯烃的生产以蜡裂解为主，国内蜡裂解装置产品杂质较多，仅适合用于合成润滑油、烷基苯等，另一种是来自C₄馏分的1-丁烯和乙烯二聚的1-丁烯。

    2000年底生产能力约115kt，年产量约80kt。吉化集团公司α-烯烃装置直接生产高碳醇，不生产α-烯烃，1-己烯是LLDPE的重要共聚单体，也是高级增塑剂的重要原料，我国目前尚无1-己烯生产装置。

    截至2000年底，我国共有HDPE装置8套，年生产能力943kt，LLDPE11套，年生产能力11.65Mt，仅以LLDPE计，如全部采用1-己烯，LLDPE按8%添加量计算，每年大约需1-己烯近100kt，如果按50%采用1-己烯计(其他采用1-丁烯)，每年约需1-己烯150kt；如果按30%采用1-己烯计(其他采用1-丁烯)，每年需1-己烯30kt。我国LLDPE共聚单体主要为1-丁烯，全球1-丁烯共聚单体在LLDPE中比例已降到30%以下，用高碳α-烯烃代替1-丁烯生产高性能的LLDPE已成为发展趋势，但目前国内还不能生产高碳α-烯烃，仅有茂名等几家企业用进口1-己烯生产线性聚乙烯，高价1-己烯直接影响了国内聚乙烯产品及新牌号的开发生产，1-己烯等α-烯烃共聚单体已成为制约我国聚烯烃等发展的瓶颈，因此1-己烯等高碳α-烯烃的国产化势在必行。

随着高分子材料的迅速发展，聚1-丁烯和线性低密度聚乙烯也相应发展起来，两者都是以1-丁烯为共聚单体的产品，蒸汽裂解C4中分离异丁烯后的剩余C4约有60%以上的1-丁烯，常采用约200块理论板的超精密径流的方法从剩余C4中分离1-丁烯，以提供聚1-丁烯和LLDPE产品的单体原料。